Spezialgestelle für Reagenzpumpen reduzieren Wartungsaufwand:

Pumpentechnik erhöht Präzision und Zuverlässigkeit

Hintergrund
In einer Kupferaufbereitungsanlage in Sambia wurden bis Januar 2017 Pumpen von sechs unterschiedlichen Herstellern eingesetzt. Bedingt durch die vielen unterschiedlichen Fabrikate führte das beim Kunden zu einer steigenden Zahl ähnlicher Ersatzteile und Instandhaltungsverfahren, was einen hohen Aufwand sowie Kosten für die Wartung der Pumpen bedeutete. Nach einer genauen Überprüfung von Zuverlässigkeit und Standzeit der Pumpen entschied sich der Betreiber der Anlage daher, Ersatzteilhaltung und Organisation von Wartungsmaßnahmen zu vereinfachen und nur noch Pumpen des Waldkraiburger Herstellers NETZSCH zu kaufen, vertreten durch die Niederlassung in Südafrika. Das sambische Unternehmen ließ bei den Polymeranwendungen 36 Aggregate austauschen und konnte durch die daraus folgende Reduktion im Ersatzteilbestand der Anlage 1 Mio. Dollar einsparen. Im Anschluss wurde auch der Bereich der Reagenzpumpen optimiert, da die bisherige Lösung weder die geforderte Kapazität liefern konnte, noch die notwendige Präzision und Zuverlässigkeit erreichte.  

Aufgabe

Nach der erfolgreichen Standardisierung bei den Polymerpumpen wurde NETZSCH ebenfalls damit beauftragt, Optimierungsmöglichkeiten für die Reagenzpumpen vor Ort zu erarbeiten. Die Pumpen, die ursprünglich für diese Anwendung installiert worden waren, lieferten nicht die erforderliche Kapazität. Sie ließen außerdem die benötigte Genauigkeit vermissen und waren unzuverlässig im Betrieb. „Da die Pumpen oben auf den Schwebzellen angebracht werden mussten und es sich als schwierig und zeitraubend erwies, die notwendigen Änderungen an Ort und Stelle vorzunehmen, war eine Speziallösung notwendig“, erklärt Willis weiter. Die Schwebzellen sind drei Stockwerke hoch, so dass Veränderungen ein Arbeiten in großer Höhe sowie unter beengten Platzverhältnissen und Genehmigungen für Heißarbeiten dort oben nötig gemacht hätten. Zudem hätte die neue Ausrüstung erst sicher auf die Zellen hinauf befördert werden müssen.  

Lösung
„Wir haben dem Kunden stattdessen ein Plug-and-Play-System empfohlen, das auf ein Gestell vormontiert wurde.“ Das ermöglichte es dem Betreiber der Aufbereitungsanlage, alle vorhandenen Geräte zu entfernen und einfach die Gestelle in Position zu bringen. Umfassende Schweißarbeiten oder eine Fertigung vor Ort oder oben auf den Zellen konnten so vermieden werden. Das System musste für diese Anwendung speziell angefertigt werden: Da der begrenzte Raum berücksichtigt werden musste, konstruierte NETZSCH die Gestelle besonders kompakt. Die drei Einzelgestelle, auf denen jeweils zwei Pumpen inklusive zentralen Verteilerrohren und Gleitringdichtungsversorgungssysteme und Absenkungsrohren Platz finden, sind als modulares System konzipiert. Sie lassen sich einfach miteinander kombinieren, da die Produktansaug- und Abflussleitungen sowie die Verteilerrohre des Systems der Gleitringdichtungsunterlage unkompliziert angeschlossen werden können. Außerdem können die Gestelle in temporären Installationen genutzt werden: Sie sind mit Gabelhubführungen sowie Kranmontagehaken bestückt, was eine direkte Zuleitung der Chemikalie von einem IBC-Tank an die Pumpen ermöglicht.   „Durch die Installation der neuen Gestelle konnte der Betreiber auch in diesem Bereich den Ersatzteillagerbestand rationalisieren und die Anlagenverfügbarkeit erhöhen“, so Willis. „Gleichzeitig hat diese Komplettlösung dem Kunden die Option gegeben, keine weiteren Vertragspartner einbeziehen zu müssen und somit die Abwicklung des Projekts zu vereinfachen.“ Die von NETZSCH entworfenen Gestelle eröffnen zudem viele unterschiedliche Anpassungsmöglichkeiten. „Wir können die Montage von Abflussbehältern über den Pumpen, Durchflussmesser, Drucküberwachung und lokale Steuereinheiten anbieten“, erläutert Roger Willis.